EP 172 – The Toyota Way – Aumenta La Productividad Con Estos Principios

¿Podrían los 14 principios de “The Toyota Way” transformar tu industria? 🤯 Conoce cómo el TPS de Toyota revolucionó las operaciones y descubre cómo aplicar estos principios para la mejora continua. #AdvancedQualityPrograms #TheQualityGuy #TheToyotaWay

En “The Toyota Way”, el profesor de ingeniería Jeffrey K. Liker explica cómo las empresas pueden mejorar sus operaciones adoptando las ideologías centrales de Toyota. Desde su fundación en la década de 1930, Toyota se ha centrado en mejorar continuamente sus productos y procesos. La compañía desarrolló un método de producción llamado el Método Lean, o el Sistema de Producción Toyota (TPS), que ha ayudado a muchas empresas a eliminar el desperdicio en sus procesos de fabricación.

Los 14 principios que conforman el Toyota Way permiten a la compañía producir productos que satisfacen las expectativas de los consumidores y la demanda del mercado. Con la ayuda de este sistema, Toyota fomenta una cultura corporativa en la que la seguridad y el bienestar de los empleados son la prioridad. Por ejemplo, la empresa evita despidos; en su lugar, reasigna a los trabajadores a diferentes roles o departamentos cuando es necesario.

Al aprender de los principios y prácticas de Toyota, los ejecutivos pueden construir empresas rentables y eficientes sin sacrificar la calidad ni sobrecargar de trabajo a los empleados.

Cómo se llegó a este punto es interesante: a finales de 1800, Sakichi Toyoda, de la zona rural de Japón, vio lo duro que trabajaban las mujeres en el tejido. Para ayudarlas, inventó un telar automático que se detenía cuando ocurrían errores. Después de abrir su propia fábrica en 1926, vio cómo su invento se extendía rápidamente por todo Japón y evolucionaba.

Más tarde en su vida, Toyoda animó a su hijo Kiichiro Toyoda a iniciar un negocio de automóviles y le aconsejó que dirigiera la empresa de una manera que beneficiara a la sociedad. En esta empresa, se desarrolló el primero de los 14 principios rectores de Toyota: las empresas deben basar sus decisiones en una filosofía estable a largo plazo en lugar de en ganancias a corto plazo.

La historia continuó desarrollándose y, más de una década después, un gerente de planta de Toyota llamado Taiichi Ohno desarrolló el Método Lean para mejorar el principio de la línea de ensamblaje de Henry Ford. Si bien las líneas de ensamblaje permiten a las empresas producir rápidamente productos uniformes, a menudo recompensan a los líderes en función de la cantidad de artículos producidos en lugar de la eficiencia o rentabilidad de sus métodos. Ohno reconoció que la producción en masa estándar a menudo conducía a un inventario acumulado, lo que podía ocultar problemas en el flujo de trabajo de la empresa.

Lean Manufacturing, por otro lado, requiere que Toyota considere cómo cada acción agrega valor para el cliente. También requiere que la empresa se esfuerce por un sistema de flujo, que crea un producto en un proceso continuo y solo comienza a fabricar cuando el cliente necesita el producto.

Si bien es posible que nunca se logre un flujo perfecto, el TPS aún puede servir como un ideal aspiracional. Es por eso que Toyota ha alentado e invitado a otras empresas a utilizar el método TPS y ha entrenado directamente a las empresas sobre cómo aplicar sus principios.

Las empresas que no implementan el Método Lean a menudo lo hacen porque no entienden y utilizan completamente los 14 principios del Método Toyota. A grandes rasgos, los principios son los siguientes:

1. Crear una empresa que se centre en la estrategia a largo plazo.
2. Implementar un método que fomente la mejora continua, o kaizen.
3. Desarrollar un proceso de fabricación llamado sistema Just-in-Time, que utiliza la demanda de los clientes para determinar la rapidez con la que se deben reabastecer los materiales y terminar los productos.
4. Igualar los volúmenes de producción para reducir el estrés del personal y la maquinaria.
5. Solucionar los problemas a medida que surjan, incluso si eso significa detener temporalmente la producción.
6. Estandarizar los métodos y utilizar sistemas visuales para ayudar a los líderes a realizar un seguimiento de la fabricación.
7. Utilizar la tecnología solo si agrega valor al proceso de producción.
8. Desarrollar líderes, empleados y socios que encarnen a fondo la filosofía rectora de la empresa.
9. Aprender y crecer como organización resolviendo problemas y tomando decisiones en grupo.
10. Fomentar la mejora continua y la reevaluación habitual de los métodos existentes.

El libro explica estos principios en profundidad para una buena comprensión de su aplicación. Estos principios no son sinónimo de TPS, pero son esenciales para su efectividad. La implementación de TPS y los principios del Toyota Way pueden llevar tiempo e incurrir en costos iniciales, pero las empresas que lo hagan con éxito aprenderán a crear productos valiosos en entornos de trabajo más saludables y productivos.

Terminemos con un resumen de las ideas clave:

• El TPS se aprende mejor a través de la experimentación y la implementación selectiva.
• La mayoría de los trabajos tienen tareas que se pueden estandarizar y colocar en un sistema de flujo de una sola pieza.
• Las empresas pueden estandarizar los métodos de producción sin eliminar la flexibilidad o las oportunidades de aprendizaje.
• La creación de un diagrama del proceso de producción puede ayudar a una empresa a identificar los residuos (muda).
• Las empresas pueden prevenir la sobreproducción mediante el uso de sistemas visuales para iniciar el siguiente paso en un proceso.
• Para mantener el flujo, las empresas deben estar dispuestas a detener temporalmente la producción.
• Comprar una mejor tecnología no creará un proceso de fabricación ajustado.

La cultura corporativa de Toyota se ha mantenido intacta porque ha cultivado cuidadosamente a sus líderes. Observar y aprender los principios a lo largo del tiempo ha sido la razón de la estabilidad y el crecimiento de Toyota.

Este resumen se basa en la segunda edición de The Toyota Way, publicada en 2004.