La Historia De Motorola y Cómo Surgió Six Sigma
EP213 S06
Este Episodio explica cómo Motorola fue pionera en Six Sigma, integrando mejora continua y métricas de rendimiento para impulsar su eficiencia. Explica la evolución hacia Six Sigma actual y muestra cómo estas estrategias pueden aplicarse en cualquier organización para lograr mejores resultados empresariales. #AdvancedQualityPrograms #TheQualityGuy #SixSigma
Motorola afrontaba pérdidas millonarias cada mes debido a defectos en sus productos. Esto alejaba a los clientes y ponía en peligro la viabilidad de la empresa.
Fue entonces cuando un ingeniero, Bill Smith, planteó una pregunta decisiva que marcaría un antes y un después.
La respuesta de Smith transformaría Motorola y cambiaría la percepción global sobre la gestión de calidad.
Aquí comienza la historia de Six Sigma.
Todos los fabricantes conocen ese problema recurrente: revisan la calidad, encuentran errores y los corrigen, pero siempre surge otro imprevisto. Este enfoque reactivo resulta caro, agotador y poco eficiente.
Bill Smith comprendió una verdad esencial reconocida desde la incorporación de los ciclos de Deming: depender de controles de calidad posteriores estaba debilitando la industria estadounidense. Mientras tanto, las empresas japonesas no sobresalían por detectar más fallos, sino por prevenirlos. Smith buscaba anticiparse a los errores, pero medir lo que aún no ocurre era todo un reto.
Inspirándose en la estadística, comparó el proceso con lanzar dardos a un blanco: la mayoría se acerca al centro, pero algunos se dispersan. Esa dispersión es conocida como sigma, símbolo estadístico de la desviación estándar.
La innovación de Smith residía en imaginar un proceso tan ajustado que solo tres de cada millón de dardos erraran el objetivo. Alcanzar tal exactitud revolucionaría la producción: esa es la esencia de Six Sigma.
El término «Six Sigma» indica el objetivo: alcanzar seis desviaciones estándar respecto a la media, logrando así una tasa de éxito del 99,99966 %. Dicho de otra forma, es acercarse prácticamente a la perfección.
Smith no se limitó a establecer una métrica; su objetivo era desarrollar un sistema integral para alcanzar una excelencia operativa sostenida. Posteriormente, elaboró una hoja de ruta compuesta por cinco etapas, cada una respaldada por herramientas y técnicas específicas destinadas a asegurar la consecución constante de los objetivos propuestos. Así nació el proceso DMAIC: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar. Con el paso del tiempo, este enfoque evolucionó de ser una teoría a convertirse en un procedimiento validado y ampliamente aplicado que ha generado ahorros de miles de millones para numerosas organizaciones. A continuación, se analizará el caso de Allied Signal como ejemplo de la implementación práctica de DMAIC.
DMAIC EN ACCIÓN: LA HISTORIA DE ALLIED SIGNAL
Imagina que en 1995 eres el gerente de calidad de Allied Signal. Los defectos en los componentes aeronáuticos te generan pérdidas anuales superiores a $50 millones. Ante la noticia del concepto Six Sigma de Smith, tu CEO solicita su implementación. ¿Cuál sería tu primer paso?
FASE DE DEFINICIÓN
No basta con afirmar que “la calidad es deficiente”; tal generalización resulta poco útil. Es fundamental abordar el problema principal y respaldarlo con datos concretos. Así podrías comunicar al CEO: “Detectamos fallas en los sellos hidráulicos en un 2.3% de las unidades, cada una implica un costo de $847 y reduce los puntajes de satisfacción de nuestros clientes en 12 puntos”. Esta precisión define claramente el problema, los objetivos y el alcance.
FASE DE MEDICIÓN
La mejora requiere medición: sin datos, no hay progreso, como bien recordarán los oyentes veteranos del podcast. Por ello, solicitas a tu equipo que durante 30 días recopile información sobre fallas: ¿en qué momento se producen?, ¿en qué líneas de producción?, ¿en qué condiciones? Las respuestas permitirán profundizar en el problema definido. Mediante gráficos de control, estableces referencias de rendimiento y calculas el nivel sigma actual: así determines cuán lejos estás del objetivo. Al validar los datos, identificas las partes críticas del proceso; estos datos constituyen la base de la mejora.
FASE DE ANÁLISIS
Aquí asumes el papel de detective. Analizas por qué ocurren las fallas en los sellos, empleando preguntas repetidas (“¿por qué?”) junto a tu equipo. Desarrollan diagramas de espina de pescado para mapear posibles causas: materiales, técnicas del operador, calibración del equipo, entorno. Estas hipótesis son sometidas a pruebas estadísticas, como regresión o análisis de varianza. Incluso una revisión directa de los datos puede dar pistas. Finalmente, descubres la causa raíz: variaciones de temperatura durante el curado, con fluctuaciones de hasta 15 grados que provocan fallas moleculares, confirmadas por tus ingenieros tras analizar los resultados.
FASE DE MEJORA
A partir del conocimiento obtenido, ya no haces suposiciones. El equipo diseña experimentos sistemáticos probando diferentes temperaturas, tiempos de curado y niveles de humedad, midiendo los efectos mediante ensayos controlados. Aquí está la parte divertida: experimentar como si jugaras con Lego para adultos. Al final, encuentran la combinación óptima: 185 grados, 47 minutos y 35% de humedad. Con esa fórmula, rediseñas el proceso, implementas el cambio en una línea y obtienes resultados inmediatos: los defectos caen un 73% en la primera semana, validados por el área de control.
FASE DE CONTROL
Es habitual que las mejoras fracasen aquí, cuando la novedad pasa y regresan los hábitos antiguos. Sin embargo, con Six Sigma, estableces planes de control, documentas los aprendizajes y creas sistemas de monitoreo. Capacitas a los operadores en el nuevo proceso, formalizas procedimientos estándar y transfieres la responsabilidad del mantenimiento al equipo de producción, asegurando la sostenibilidad del cambio.
Allied Signal redujo los defectos en un 68% y ahorró $1.2 mil millones en cuatro años usando DMAIC. Si un proceso opera en Four Sigma, tiene 6,210 defectos por millón; Six Sigma solo 3.4. Esta mejora es 1,800 veces mayor y puede marcar la diferencia entre perder o liderar el mercado.
EL SISTEMA DE CINTURONES
Six Sigma aplica un sistema de cinturones similar al de las artes marciales. Los cinturones blancos y amarillos aprenden los conceptos básicos sin liderar proyectos. Los Green Belts gestionan proyectos pequeños junto con su trabajo habitual. Los Black Belts trabajan a tiempo completo en calidad y lideran iniciativas clave. Los Master Black Belts forman y guían la estrategia global. Los campeones son líderes que patrocinan y eliminan obstáculos para los proyectos. Esta estructura integra Six Sigma en la cultura organizacional.
IMPACTO REAL
Six Sigma ha generado ahorros, estabilidad laboral y mejoras en seguridad para empresas como Allied Signal, Motorola y Asea Brown Boveri. Sus beneficios incluyen mejores resultados financieros, clientes satisfechos y empleados más capacitados. La clave es la disciplina, no la suerte.
El marco DMAIC guía desde el problema a la solución:
- Define el problema con precisión y mide su impacto.
- Mide datos relevantes durante dos semanas.
- Identifica la causa raíz.
- Prueba soluciones con pilotos.
- Documenta y capacita para asegurar mejoras.
Consulta los libros Principios de Calidad, Vida Calidad Proyectos, y The Quality Mindset para profundizar. Suscríbete para estrategias prácticas semanales. Juan Navarro: mantente ágil y mejora constantemente.